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压铸行业的迅速发展，已经是现代重型加工业中主要的一种加工类型，因此我国对于压铸件加工企业控制很严格，其中就包括产品加工技术及产品标准等方面。在加工中压铸件原材料的选取对压铸件的质量高低有着直接关系。在加工中我们知道压铸模具加工是不能避免承受冲击力、振动、摩擦力等一些外力的。那么这时候就有了这些原料的用武之地，它们的存在能够保障承受这些外力而不受到损伤，由此可见，选择高质的压铸模具加工材料是很重要的。

解决铝压铸件硬质点问题的途径

压铸件中的硬质点类型根据其来源无非是原材料带进的夹杂物，熔炼不当产生的氧化物、混入的夹杂物，熔体净化处理不完善下来的夹杂物及生产掌控不当造成的炉底沉积物等。因此，控制原材料进厂、完善熔炼工艺及强化现场管理等手段可解决硬质点问题。

生产压铸件，必须要有含夹杂物及氧化物少的铝液。过去铝合金熔炼炉常用的是熔化兼保温的燃油柑锅炉，因炉型简陋陈旧，不能满足要求。主要存在如下问题：①因为是燃油型柑锅炉，结构简单，熔化时将炉料直接投入到铝液中，在添料的同时也会带有很多油污及水分进入铝液，增加了炉料的杂质及氢气的含量。②由于炉料在熔化前不能进行预热及装料时大量的固体炉料浸没于铝熔体中，导致传热效率低，熔化速度慢，从而加大了炉料的氧化烧损，增加了熔体中氧化夹杂物的含量。③由于熔化效率低叫导致出铝温度也较低，不利于后续铝熔体的净化处理，使得铝液中会下大量的氧化夹杂物。

采用快速集中熔解炉具有如下优点：①氧化烧损小，显著降低了铝熔体中非金属夹杂物的含量。②较大限度地减少氢含量，铝合金熔体质量高。③出炉温度高，保证了后续铝原来的铝熔体精炼采用手工的方式。由于手工作业受人为因素影响很大，质量得不到保证，因此将手工作业改为旋转吹氮精炼方式。

此种精炼装置的优点在于：随着喷头的旋转，氮气泡在喷头旋转的离心力及上浮力的作用下在铝液中呈螺旋曲线上升，气泡上升路径的延长便增加了氮气泡与氢气及氧化物的接触时间，除气除渣效果明显。

压铸铝铸件的热处理工艺可以分为四类：

1.铝铸件生产后退火处理，将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温一定的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火的过程中固溶体发生分解，二相质点发生聚集，可以消除铸件的内应力，稳定铸件的尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。

2.铝铸件厂家的固溶处理，把铸件加热到尽可能高的温度，接近于共晶体的熔点，在该温度下保持足够长的时间，并随后快速冷却，使强化组元在铝中限度的溶解，这种高温状态被固定保存到室温，该过程称为固溶处理。固溶处理可以提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。

3.翻砂铝铸件的时效处理，将固溶处理后的铸件加热到某一温度，保温一定时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺称为时效，时效处理进行着过饱和固溶体分解的自发过程，从而使合金基体的点阵***到比较稳定的状态。

4.铝铸件的循环处理，将铸件冷却到零下温度，如-50℃、-70℃或-196℃保温一定时间再加热到铸件的工作温度，这种多次加热和冷却的过程称为循环处理。循环处理的目的是，由于多次加热和冷却引起固溶体点阵的收缩和膨胀，使各相的晶粒发生了少许位移，使相质点处于更加稳定的状态，从而提高铸件尺寸的稳定性，适合精密零件。